文｜朱琼华
弯道超车，这场21世纪的中国汽车制造变革大幕正徐徐拉开。
纵观全球汽车工业变革史，任何一次不经意的创新，都将改变整个产业的走向——让汽车制造中心发生转移，并带来整个产业链的大迁移。
110年前，50岁的亨利福特把制造工序拆解至7882种，实现了汽车流水线生产，将装配时间从12小时缩短为仅仅90分钟，让汽车制造从作坊进化为工厂模式。
汽车由此走进亿万大众家庭，全球汽车制造中心随之也从欧洲迁移至美国，美国由此在汽车、钢铁、铁路等制造业的基础上崛起，其综合国力超越英国问鼎全球。
88年前，40岁的丰田喜一郎研发出小型动力强劲的3389毫升6气缸直列发动机，此后逐步推出丰田系列汽车，他用精益生产模式，降低汽车油耗，使丰田逐渐成为全球销量之王。
20世纪七八十年代，日本凭借丰田、三菱、松下等制造业的崛起，GDP直逼美国，哈佛大学学者傅高义惊呼《日本第一》。
中国汽车工业起步晚，但几代人艰苦创业，薪火相传。
35年前，75岁的饶斌——中国汽车之父回到吉林长春一汽集团，做了人生最后一次动人的演讲：「我老了，不能和大家一起投身第三次创业。但是，我愿意躺在地上，化作一座桥，让大家踩着我的身躯走过，齐心协力把轿车造出来，去实现我们中国几代汽车人的轿车梦！」
中国汽车工业经历了无数次创业与进化浪潮。
如今，国资、合资、民营、民族自主等汽车品牌、新能源汽车千帆进发，正在抢占全球汽车制造工业高地。与此同时，新能源、数字化与自动化等科技浪潮也正向汽车工业袭来。
一代人有一代人的使命，一代人有一代人的光荣与梦想。
曾经那些汽车英雄人物一次次看似不起眼的工艺革新，改变了汽车进化的历史。
如今，在一汽-大众成都分公司的一线普通工程师和工人们正用数字化的方式，革新汽车生产的模式。
涂装车间工程师的探索
2021年2月23日，成都一汽-大众成都分公司涂装车间现场的高级工程师崔广明和工人们心中终于多了一份淡定。
办公室内的繁杂纸张消失了，工人们再也不用花费两个多小时填写Excel表格，环保检测工人再也不用跑得满头大汗，嘈杂声中此起彼伏的沟通电话也减少了。
过去几年，车间的蓝领工人们辛苦而忙碌。他们一边弯着腰检测汽车车身膜厚、颜色、槽体PH、温度等工艺参数，一边拿着纸张记录，还要定时向汽车流水线相关负责人汇报。
这种方式存在问题反馈慢、容易忘记、数据价值无法充分利用等问题，参数的异常还有可能对车身油漆质量造成较大波动，工人们极为苦恼。
崔广明是一名具备10余年工作经验的高级工程师，
主要负责涂装车间现场技术体系和设备管理工作。
对数字化比较感兴趣，平时喜欢钻研新鲜事物和技术。此前更多聚焦在系统自主开发，主要是采用Python、JS、Java等语言开发数智化系统，但后来发现随着数字化需求越来越多，全代码开发需要花费大量的精力，更长周期长，这让他很苦恼。
「我第一次发现原来还可以通过拖拉拽的方式开发数字化应用。」2021年五一期间，一个偶然的机会，他在浏览集团钉钉宜搭时有了惊喜的发现，低代码既能快速满足数字化需求，又可以节约很多的精力去钻研其他业务。
崔广明立即行动，通过钉钉宜搭搭建出了一套新的数字化系统。如试验室和工艺参数管理应用，实现了油漆质量检测数据和槽体参数的在线化，检测工人用手机就可以把异常参数通过流程及时告知负责人和上级主管，各层级收到钉钉信息后能够及时组织现场解决。
如安全管理应用，现场工人通过手机端填报安全检查问题，就可以将相关的安全隐患问题及时推送到负责人手机端。相关安全隐患整改后，车间工人再将隐患整改情况用手机端拍照上传，无需反复填报word也无需来回打电话，工作效率大大提高。
2021年5月，崔广明使用钉钉宜搭为涂装车间开发数字化应用，实现了安全、质量、效率、工艺、生产、防疫等九个领域30多项核心业务的数字化迁徙。
困扰崔广明的另外一个大难题是工厂的节能环保。而这取决于涂装车间的环保水平，涂装产线上废水、废气、废物的排放占整个汽车制造环节的90%。
但涂装车间面积非常大，工人走一圈需要一个多小时，仅排放口有二十多个排放口。
中国对VOC涂装废气排放管控实行高标准，过去工作量非常大，只能靠人员到场检查，工人们来回奔跑常常满头大汗。
如何解决这个难题？
崔广明通过自主开发的中间服务器把传感器的实时检测数据打通上传到钉钉端。无论环保管理员还是普通工人，通过钉钉就能看到变化的数据。
如果发现数据达到排放标准的80%，钉钉就会自动推送警报给设备负责人、环保负责人，提前排查解决问题。
在一个个车间难题的推动下，崔广明和工人们想方设法通过二维码等方式实现了设备在线，并借助传感器等方式打通生产、质量管理、环保等实时数据。
涂装车间实现了基于生产管理需求的业务数字化和现场设备的在线化。
推倒工厂的「孤岛和烟囱」
崔广明在涂装车间的数字化探索，在工人之间引起强烈反响，该公司各个车间工程师、工人们自发向他请教。
该公司拥有汽车全产业链生产车间，日产汽车达2000辆，目前员工超过6000名。
信息流动密度最大的地方是生产车间的调度岗——这里是车间的心脏。
汽车调度岗，连接着汽车身后庞大的车间。所有流水线上的车间和工人，只有实时获取准确的信息后，才能进行生产。
忙碌的各个车间负责人，需要知道每天的生产计划与实时的生产进展，以及各个部件的生产质量，以便实时做出调整。调度中心的工人则需要进入公司系统查数据，然后口头反馈给各个车间负责人。
与此同时，每隔两小时，调度中心还需要知道各个车间的实时生产进展以及质量控制状况，以便对整个流水线上的车间进行调节和调度，但他们却以手工的方式用Excel输入电脑系统。
按照这样的信息沟通方式，各个生产车间负责人就要耗费几个小时来回打电话沟通。
汽车制造是一个高度精密而且需要不同车间统筹协作的流水线制造工程。
「流水线上的不同车间电话反复沟通，本质就是汽车数据实时共享和交互。」崔广明一针见血地说，流水线上成千上百人都在关注实时的生产情况，但是这些人需要每天跟那么一两个人沟通，效率非常低，调度中心的工人工作负荷也特别大。
手工word输入电脑、来回切换不同的管理信息系统，纸张传递信息……各个信息系统都是一个个孤岛和烟囱。
崔广明感概，管理人员进行审批等需要从不同入口进去，在不同地方进行，管理人员尤其需要花很多时间找系统入口。
这些系统各自不兼容、响应速度慢、维护成本也极高，它们就像一个个孤立的「烟囱」与「孤岛」矗立在公司内。
为什么不推倒这些烟囱和孤岛？这种呼声在一线工程师和工人们心中越来越强烈。
「宜搭对我这种长期从事制造业现场工作，又热爱数字化的业务人员来说，能够节约很多开发时间，让我有精力去思考如何构建一些更复杂、满足生产现场的数字化应用，从而助力数字车间的建设，进一步提高效率并降低成本。」崔广明指出。
如今，一汽-大众成都分公司有6名一线工程师和工人自发组成了虚拟的「数字化团队」，通过钉钉数字化改造，各个车间实时在手机钉钉APP填报生产数据，所有数据实时显示在钉钉端，向不同层级的人开放。
崔广明通过对汽车制造各领域业务调研发现，用钉钉低代码开发不仅可以实现核心生产环节的业务数字化，还可以通过组织数字化和业务数字化的融合，让企业的生产、经营和管理更高效。「比如质量管理可以和质保部统一打通、安全管理可以和安保部门打通，」崔广明说，「数字化不是高大难，也不必懂很多编程技能，它源于现场，服务于核心业务。」
（图：成都一汽-大众成都分公司
涂装车间现场的高级工程师崔广明）
一线工人为何选择钉钉？
数字化是这个时代最大的确定性，数字化转型在一汽-大众汽车有限公司（下称「一汽-大众」）已成为共识。
如今，一汽大众内部近500人在钉钉上用宜搭进行低代码开发，业务一线人员超过90%。
「公司现在已经形成了全员低代码的热潮。」一汽-大众管理服务部钉钉项目经理张文博感叹，让他们完全没想到的是，在没有大力推广宣传的情况下，业务部门会更主动地去尝试这个新工具，再慢慢通过口碑相传，使得越来越多的业务部门开始用低代码。
据张文博介绍，这几年业务部门数字化需求激增，但IT资源有限，且大多投入在大型业务系统上，难以满足每一项零散、个性化的数字化需求。
一汽-大众管理服务部已经意识到低代码开发能为数字化转型带来巨大的价值，开始进行低代码平台的调研，2021年初，管理服务部在对IT服务管理门户改造时，发现钉钉有低代码开发工具宜搭，就把这个工具引入公司开放给全员使用。
一汽-大众管理服务部建立的数字化专员机制，在每个业务部门中抽调了一部分人成为数字化专员，负责收集业务部门生产线需求，评估数字化实现路径，他们之间组成了一个虚拟组织「数字化工作室」。
目前在一汽-大众，低代码开发是百花齐放的状态。业务部门研发了很多小应用，包括出行审批、安全作业、巡检、备件管理等。
长春工厂的一位维修工程师，通过钉钉低代码实现了数字化维修功能，让备品备件、设备维修等信息在手机端就能实时掌握，同时解决了过去自研APP常见的移动端兼容难题。
「低代码开发和学历没有关系，无论是工程师、一线工人，还是技校刚毕业的学生，都可以使用低代码开发。」张文博感慨。
在广东肇庆市风华新能源公司数千人的大厂中，只有CIO罗循衡懂代码，其团队6人均为半路出家，更令人惊诧的是，他们的“中央数字大脑”主力操盘手为一位年轻的文科生。
为什么一汽-大众的500人选择拥抱钉钉？
鸿图创始人叶张潮曾直言，别的软件是一锤子买卖，是交易，「我们和钉钉是合作伙伴。」
「为什么钉钉在制造业上有穿透力？我认为核心原因在于制造业缺乏数字化。所以不是我们推动了制造业数字化，而是制造业数字化发展了钉钉。」
钉钉总裁叶军走访了多家大中型企业，这样的“下沉”让叶军有了更多思考：
「当企业数字化深入到核心业务环节，让企业的生产、经营数据充分流动，数据同频为千行百业降本增效。」
钉钉提出组织和业务「两个数字化」。人是企业的根本，而组织和业务则是支撑企业或者单位的两大支柱。
如今，钉钉开放更多底座能力和高频场景，开创了全新应用形式——「酷应用」，让应用在IM等高频场景中流转，改变了软件交付和应用的方式，改变了应用的使用方式，使应用「活」起来。
（图：基于钉钉低代码开发的安全管理系统）
数字化「汽车梦」突围
一代人有一代人的使命，一代人有一代人的光荣与梦想。
80后崔广明，一直有着自己的汽车梦。
他从小喜欢汽车，热衷于研究汽车构造，大学期间学习了机械设计制造及其自动化专业，2012年他从重庆大学硕士毕业后，如愿进入一汽-大众成都分公司工作。
从事汽车制造设备管理和生产管理的10余年里，崔广明逐渐意识到数字化的重要性。
他当然熟知前文提到的亨利福特、丰田喜一郎、马斯克等人在汽车领域的不断创新进步的故事。
他更知道，目前中国汽车产业正在走向数字化，未来将达到产业智能化。
崔广明有自己的三步走数字化蓝图和步骤：第一步，从车间开始自下而上实现单个业务数字化；第二步，实现公司整个产业链条的数字化；第三步，实现汽车制造上下游合作伙伴和供应商等产业链全过程打通。
他和「数字化工作室」的工友们正在进行更多的探索和突围。
如今，一群普通一线工人正在使用钉钉改造业务数字化，正将汽车生产、制造、供应链管理实现了数字化迁跃，一汽-大众普通工人用数字化的方式追赶汽车梦。
过去汽车产业革新主要通过精英主导，如今工人们站在钉钉的肩膀踏上了汽车数字化创新浪潮。
